A görbe vonalú hengeres fogaskerekek előállításának célja a terhelhetőség növelése. Bizonyított tény, hogy a konvex-konkáv kapcsolódó fogfelület-párosítás a terhelhetőség jelentős növelését eredményezi. A közleményben szereplő fogaskerék lefejtés-kinematikájának sajátos aspektusai a kétparaméteres burkolás modelljével nem írhatók le, ezért bevezettük a pulzáló fogasléc modelljét. A kapcsolódási egyenlet megoldása nem elegendő, ugyanis ki kell zárni az elő- illetve az utólenyesés jelenségét. Ez a relatív mozgás vágóél-szintre lehozott kinematikájának részletes elemzésével valósul meg. A valós generáló felületek eloszlása annyira egyenetlen, hogy a burkolás tanulmányozása nehézkessé válik.
Jelen közleményben az előbb jelzett hátrány kiküszöbölésére kidolgozott alternatív módszer matema¬tikai modelljét mutatjuk be. A módszer sajátossága abban áll, hogy a burkolt kerék tengelyére merőleges síkokban keletkező görbeseregek relatív elhelyezkedését vizsgáljuk.
Manufacturing cylindrical gears with curved teeth is motivated by the purpose of increasing the load capacity. It is demonstrated that pairing of concave and convex tooth flanks leads to significant increasing of the bearing capacity of gear pair. The peculiar aspects of the kinematics regarding the generating of the curved teeth of the cylindrical gear cannot be described using the bi-parametrical meshing model. This drawback was eliminated through the model of the pulsating generating rack. Just solving the equation of gearing isn’t sufficient, because the phenomenon of ante- and post-trimming cannot be identified through that. This aspects can be handled analyzing the relative kinematics at the level of the cutting edge. The study of the real generating surfaces is difficult due to the rugged distribution of the generating surfaces.
This paper presents the mathematical model of an alternative solution. The peculiarity of the proposed method consists in focusing on the repartition of the curves- resulted as traces of the cutting edge when this traverses a family of parallel planes disposed perpendicular to the gear’s axis. Through this the spatial meshing will be reduced to n parallel plain curve meshing processes.
